摩托車剎車圈、鼓式制動器、輪轂剎車圈專業(yè)生產(chǎn)廠家無錫九環(huán)2019年10月9日訊 首先，我們要知道制動系統(tǒng)是摩托車駕駛中關(guān)系到人身安全的重要部件，很多車友慢慢開始注意到制動系統(tǒng)升級的重要性，而剎車下泵（又稱卡鉗）是系統(tǒng)的核心所在，因此改裝卡鉗的玩家日益增多。
但是由于市場的混亂和專業(yè)知識的欠缺，車友們在升級的時候產(chǎn)生了很多觀念，比如鍛造卡鉗的比鑄造的好，活塞越多越好，甚至為此而爭執(zhí)?？墒鞘聦嵤窃鯓拥哪?？讓我們來一一探究。
鑄造還是鍛造？
制動卡鉗本體通常以鑄造和鍛造兩種工藝進行制作，簡單來說，采用鍛造工藝的卡鉗本體的力學(xué)強度要比鑄造的高，而鑄造工藝的產(chǎn)品售價相對較低，這和制造成本有莫大的關(guān)系。
生產(chǎn)鑄造卡鉗本體是通過鑄模來輔助，將鋁錠溶化后倒入鑄模待其凝固成形的加工成型方式，最后去除金屬毛刺、披縫等物質(zhì)，便完成一個卡鉗本體的制作，一個形狀的模具能實現(xiàn)大量生產(chǎn)的可能。（注意，鑄造卡鉗的內(nèi)部也需要CNC加工，不可以是否有刀路來辯駁是否鑄造）。
僅為示意，可以看到產(chǎn)品是澆筑而成，因此可以批量生產(chǎn)。
鍛造卡鉗，則是使用6061鋁合金、7075鋁合金為原材料，使用高壓沖鍛出卡鉗基本的外形，再用CNC數(shù)控加工技術(shù)進行切削加工，材料結(jié)構(gòu)更為致密，散熱性能和材料剛性都會比鑄造材料強上不少。其中，7075鋁合金基本上是市面上最為高端的卡鉗材料，一般是賽道產(chǎn)品才會使用。
僅為示意，產(chǎn)品為高壓鍛打，因此只能單次少量生產(chǎn)。
大家可以猜猜看，下圖哪個卡鉗是鍛造的？
答案是，左邊為鑄造，右邊為鍛造。鍛造卡鉗表面更為精細(xì)，光潔度高，倒角位干凈利落。
綜上，鍛造卡鉗擁有優(yōu)良的性能，可以針對不同的車型進行小批量生產(chǎn)。在臺灣和歐美市場，基本上改裝都以鍛造為主。而反觀鑄造卡鉗，性價比較高，日常街道使用也是足夠的。
怎樣才是好的卡鉗加工工藝？
同是CNC卡鉗，有的賣一百多，有的賣幾千甚至上萬，這個價格差在哪里，是不是貴的就一定好呢？
首先是好的設(shè)計。
原材料都是同樣一塊鋁材，不同的設(shè)計和工藝生產(chǎn)出來的產(chǎn)品是有很大差別的。比如我們熟悉的BREMBO，其最大的優(yōu)勢在于設(shè)計的優(yōu)化。多年來設(shè)計數(shù)據(jù)的不斷積累與改進，使得卡鉗的結(jié)構(gòu)趨于完美。
而鍛造卡鉗的加工工藝，一般采用CNC（CNC是數(shù)控機加工的簡稱）。如brembo采用高精度五軸機加工，工藝和刀具都很先進，因此產(chǎn)品不論是外觀還是使用感受都能做到十分優(yōu)秀。
上圖為五軸加工中心。相比三軸機來說，五軸機可以一次性加工多個部位，不用頻繁更換裝夾，加工精度優(yōu)越，更可以做到一些三軸機無法做到的結(jié)構(gòu)。
而分辨產(chǎn)品加工方面的優(yōu)劣，第一看外觀第二看結(jié)構(gòu)。外觀方面，復(fù)雜的曲面加工難度更高，相應(yīng)產(chǎn)品也會更美觀。
如上面兩個卡鉗，可以看出左側(cè)為單向曲面拼接，沒有太多細(xì)節(jié)，平面倒角，加工較為簡單；而右邊是雙維曲面，采用大倒角設(shè)計和掏空設(shè)計，加工更為復(fù)雜。當(dāng)然，這樣的工藝不只是為了好看，而是為了能夠把卡鉗的主體做得更輕，讓散熱更加均勻、力學(xué)結(jié)構(gòu)更為合理。
而結(jié)構(gòu)方面則更為重要。畢竟車友升級卡鉗，都是為了更為優(yōu)秀的性能。一般來說，卡鉗要滿足“穩(wěn)定性強，線性好，力度夠”等使用要求，而內(nèi)部結(jié)構(gòu)加工與設(shè)計則是拉開產(chǎn)品品質(zhì)的核心所在。
圖為brembo卡鉗拆解后的單邊圖片。
好的卡鉗結(jié)構(gòu)設(shè)計需要經(jīng)過精確的計算，活塞孔位要進行排氣設(shè)計，并且使用專用刀具和設(shè)備進行加工，設(shè)備昂貴，加工時間長。
但是由于車友們平時并不會拆開研究，因此如果在內(nèi)部結(jié)構(gòu)偷工減料，或者在不清楚功能的情況下簡單仿制，非但達不到功能效果更會引起很多安全問題。
左邊brembo卡鉗的油道采用專用刀具鉆孔，精度高，不易產(chǎn)生氣泡殘留。而右邊卡鉗使用T型刀進行切削（加工快，成本低，無設(shè)備要求），這樣的油路結(jié)構(gòu)容易殘留氣泡，使得油路不順暢，影響最終使用效果。
左邊brembo卡鉗活塞位采用凸臺設(shè)計，右側(cè)卡鉗省略。車友們肯定有過換卡鉗排氣難的經(jīng)驗，這就是原因之一。
那么中國是否無法制造出結(jié)構(gòu)合理、工藝合格的卡鉗呢？答案是否定的。下圖為使用馬扎克五軸加工中心制造的卡鉗產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)，經(jīng)過靜態(tài)測試和賽道測試，已經(jīng)可以滿足專業(yè)賽事的極限使用環(huán)境。
綜上，設(shè)計合理性與加工工藝是優(yōu)秀、結(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)是否嚴(yán)謹(jǐn)，是判斷卡鉗產(chǎn)品是否優(yōu)質(zhì)的第一標(biāo)準(zhǔn)。
要漂亮還是要好用？
改裝卡鉗主體的表面處理多以普通陽極為主，高端性能卡鉗會用到硬質(zhì)氧化。那么下面說說二者的區(qū)別。
左邊卡鉗是硬質(zhì)氧化，右邊是普通陽極。硬氧表面油光效果明顯，和磨砂普陽可以明顯區(qū)別。
1、普通陽極
普通陽極氧化是指鋁及其合金在相應(yīng)的電解液和特定的工藝條件下,由于外加電流的作用下,在鋁制品(陽極)上形成一層氧化膜的過程。
普通陽極的優(yōu)勢在于色彩亮麗、價格便宜，有一定的防腐蝕功能，因此性價比較高。缺點是硬度比較低，處理層非常薄導(dǎo)致容易劃傷（一般使用鑰匙輕輕劃過就會出現(xiàn)劃痕），而劃傷后會失去保護作用。
2、硬質(zhì)氧化
眾所周知， BREMBO的摩托車卡鉗產(chǎn)品中是沒有普通陽極的，取而代之多使用硬質(zhì)氧化表面處理。
所謂硬氧，其原理和普陽類似，但是使用原料和加工方式不同，使得表面耐磨性大為增強。鋁合金硬質(zhì)氧化后表面硬度可達HV500左右，厚度25-250um。附著力強，所生成的氧化膜有50%滲透在鋁合金內(nèi)部，50%附著在鋁合金表面。
在主流工藝中，硬氧耐磨性最好，被廣泛運用于軍工等領(lǐng)域，是高端功能性卡鉗產(chǎn)品最為合適的表面處理工藝。缺點是價格較高，色彩不夠鮮亮，一般只有黑色、卡其色、灰色等。
以上是典型的硬氧表面處理效果。
綜上，如果是日常使用追求外觀靚麗，可以采用普通陽極卡鉗；如果追求功能性和實用性，則一般采用硬氧表面處理的卡鉗。
活塞的誤區(qū)
1、活塞數(shù)量
主流的卡鉗產(chǎn)品一般以雙活塞和四活塞為主，甚至有些六活塞的產(chǎn)品亦受到追捧，很多車友會認(rèn)為活塞越多制動力越強，而這個觀念無疑是錯誤的。
實際上，剎車效果的好壞，關(guān)鍵在于卡鉗活塞面積與油路的合理設(shè)計，以及與上泵分?jǐn)?shù)的合理配合。
理論上在相同活塞面積的情況下，多活塞的卡鉗制動效果更均勻（而不是更大），但是相應(yīng)的卡鉗要做的更大。
而經(jīng)過多年的發(fā)展與測試，證明對四卡鉗一般已經(jīng)可以做到最好的制動效果，更多的活塞非但起不到加強剎車的作用，反而因為內(nèi)部油路過于冗長、重量過重降低剎車效果。
下圖為KTM的MOTO3賽車實裝圖，大家猜猜看使用的是幾活塞的卡鉗呢？
實際上，該車前輪安裝2個對二輻射卡鉗，后輪1個對二卡鉗，已經(jīng)可以滿足MOTO3比賽的需求，甚至連最大馬力的MOTOGP SBK都最多使用到對四卡鉗。
因此可以看出，主流上是沒有專業(yè)車手使用對四以上活塞卡鉗的，多活塞卡鉗并不會讓剎車效果更好，反而是非專業(yè)的代名詞。因此除非是有目的地進行個性化外觀改裝，切勿盲目追求活塞數(shù)量。
2、活塞的大小
那有車友會問，既然如此那么如果加大活塞面積，不是會有更好的剎車效果了？答案也是否定的。
我們在進行剎車時，壓力會通過油路擠壓活塞，進而達成剎車。如果活塞面積過大，需要擠壓的剎車油就會更多，使得拉桿行程過大（就是要捏更長的距離才會有力度）。這樣的結(jié)果是線性變差。而如果更改大分?jǐn)?shù)的上泵，則對應(yīng)更大的拉桿力度，使得拉桿更為困難。
MOTO3對二前卡鉗活塞面積為34mm，可以看到活塞采用輕量化和散熱鉆孔設(shè)計。
MOTO3對二后卡鉗活塞面積為25mm。
綜上，好的卡鉗產(chǎn)品會合理分配活塞大小和數(shù)量，因此車友在選用時亦要注意不可盲目追求所謂的大而忽視產(chǎn)品性能。
卡鉗的知識還有很多，比如橡膠件、剎車片的材料與性能亦與使用性能息息相關(guān)，下次我們會詳細(xì)進行講解，而這些細(xì)節(jié)的綜合決定了產(chǎn)品的質(zhì)量與檔次。為提高行車安全性能，升級制動系統(tǒng)固然是好事，但是車友們也要有一些基礎(chǔ)的相關(guān)知識，要不然，花錢卻還是買了一個高價“鮑魚殼”而已。改裝，在彰顯個性的同時，不要忘記最終的目的是為了更為安全和舒適的行車體驗。
